Как снизить обратный вынос груза в антиприлипающих подложках самосвалов для операций по добыче никелевой руды? [Саммит новых энергий]

На Форуме по сырьевым материалам для аккумуляторов в рамках 10-й (2025) Выставки новой энергетической индустрии, организованной компанией SMM Information & Technology Co., Ltd. (SMM), геолог и эксперт по исследованиям и разработке месторождений компании PT Pamapersada Nusantara Фрисдио Ферканза поделился своими взглядами на тему "Антиприлипающие покрытия для самосвалов в операциях добычи никелевой руды." Он отметил, что в операциях добычи никелевой руды важно поддерживать контейнеры самосвалов в чистоте, так как влажные материалы увеличивают сцепление, образуя липкие корки, которые сложнее удалить в следующем цикле. Более частая очистка контейнеров может предотвратить налипание; также важно поддерживать ровное и неповрежденное дно, так как налипание может оставаться в неровных или поврежденных участках дна. Поэтому необходимо хорошее обслуживание дна контейнера; антиприлипающие покрытия можно установить на дно или по всему контейнеру, чтобы минимизировать образование налипания. После разгрузки в пункте назначения более 10% груза остается прилипшим внутри контейнера одного самосвала. Согласно стандартам производителей, контейнеры самосвалов не проектируются с учетом характеристик латеритовой руды, особенно ее липкости. Без профилактических или корректирующих мер каждый самосвал будет возвращать значительное количество остаточного груза к пункту загрузки. С увеличением числа рейсов самосвалов это количество также будет увеличиваться. Учитывая количество самосвалов в эксплуатации, общий объем возвращаемого материала будет огромным. В этом случае необходим метод для предотвращения, уменьшения и/или решения этой проблемы. Текущий метод уменьшения налипания материала заключается в оснащении каждого запланированного пункта разгрузки экскаватором PC200 в соотношении 1:1 с основным загрузочным оборудованием. Этот вспомогательный экскаватор будет очищать контейнер каждого самосвала во время разгрузки. Этот метод доказал свою эффективность в уменьшении налипания материала внутри контейнера. С другой стороны, из-за необходимости большого количества экскаваторов PC200, дополнительного расхода топлива, увеличения выбросов CO2 и увеличения времени цикла самосвалов (снижения производительности автопарка) этот метод значительно увеличивает затраты на добычу. На этом этапе исследования необходимо провести картографирование контейнеров самосвалов. Это поможет создать модель остаточного материала внутри контейнера. Для создания этой модели фотографии контейнера самосвала будут сделаны сразу после разгрузки и до очистки экскаватором PC200 для сбора образцов. Стандарты фотографий аналогичны показанным на слайде ниже. Образцы будут разделены на три группы по типу материала: лом, лимонит и выветренная руда. Целевое количество образцов (соответствующих спецификациям), которое необходимо собрать для каждой группы, составляет не менее пятидесяти. Выбор материала покрытия (металлическое покрытие) был протестирован, и получены результаты (металлическое покрытие). Антиприлипающие покрытия были установлены на двух контейнерах с использованием окончательного дизайна. Контейнер 427 оснащен Hardox 450, а контейнер 433 — Bisclad 600. Оба контейнера были протестированы на гематитовой руде и вскрышных породах. Что мы сделали? Мы протестировали контейнер Bisclad600 на выгрузке лимонитового материала в зоне складирования. В этом испытании мы использовали метод прямой выгрузки, и если лимонит больше не мог скользить, мы продолжали с подрезкой, все еще требуя помощи экскаватора. Результаты: Во время испытания лимонитовая руда была очень влажной, что делало ее очень липкой в контейнере. Полученный результат показал, что при прямой выгрузке лимонит начал соскальзывать примерно через 15 секунд. После этого рыхлый материал покрывал дно контейнера, вызывая налипание материала. Самосвал пытался двигаться вперед несколько раз после прямой выгрузки, но все еще оставалось около 40% налипания. Весь процесс выгрузки до полного удаления материала занял около 81 секунды. Результаты и оценка покрытия Bisclad 600: Оценка: Во время испытания контейнер был грязным, так как не был очищен перед испытанием. Кроме того, материал гетита был влажным после дождя, что делало материал более липким и трудным для удаления. Таким образом, существующее количество налипания остается высоким. Поэтому необходимо уделять внимание чистоте контейнера во время использования, чтобы избежать налипания. Также необходимо учитывать влажные условия дороги и зоны выгрузки, так как оборудование может стать скользким при движении вперед после прямой выгрузки. Результаты испытаний: Испытание материала покрытия Hardox 450: Что мы сделали? Мы протестировали выгрузку вскрышных пород с использованием контейнера Hardox 450. Согласно предыдущим рекомендациям, метод возвратно-поступательного движения не допускается. В этом испытании мы использовали метод прямой выгрузки, и если вскрышные породы больше не могли скользить, мы продолжали с подрезкой, все еще требуя помощи экскаватора. Результаты: Полученный результат показал, что при прямой выгрузке вскрышные породы начали соскальзывать примерно через 11 секунд. После этого рыхлый материал покрывал дно контейнера, вызывая налипание материала. Самосвал пытался двигаться вперед несколько раз после прямой выгрузки, но все еще оставалось около 30% налипания. Затем процесс подрезки был выполнен экскаватором. Процесс подрезки проходил быстрее и легче, так как оставалось не так много материала, и покрытие помогало вскрышным породам скользить быстрее. Общий процесс от начала выгрузки до полного удаления материала занял около 72 секунд. После 10-го испытания вскрышные породы прилипли к стенке контейнера, что делало их удаление все более сложным. Оценка: Из следующих результатов видно, что схема без подрезки (метод возвратно-поступательного движения) занимает больше времени, до 2 минут (испытания 1-3). Общее время испытаний с использованием схемы прямой выгрузки с подрезкой быстрее. В четвертом испытании контейнер был чистым после очистки. Результат без процесса подрезки (только прямая выгрузка) составил около 40 секунд. Это связано с тем, что контейнер был в чистом состоянии, поэтому необходимо уделять внимание чистоте дна контейнера. Из проведенных испытаний материал начнет скользить на 11-й секунде (в среднем). Однако на влажном лимонитовом материале во время испытания материал начал скользить на 15-й секунде. Это быстрее, чем у контейнеров без антиприлипающего покрытия. Общее время выгрузки методом возвратно-поступательного движения дольше, чем методом прямой выгрузки с последующей подрезкой. По сравнению с контейнерами без антиприлипающего покрытия, прямая выгрузка занимает около 72 секунд, в то время как использование только метода подрезки (как обычно) занимает 60 секунд. Налипание начинает формироваться в контейнере примерно на 4-6 цикле, что также зависит от транспортируемого материала. Если материал влажный, налипание формируется легче. Испытания и результаты (метод распыления): В первом испытании было проведено распыление, и самосвал был очищен перед продолжением распыления в точке распыления (станция обслуживания). Количество распыляемого вещества за раз составляло около 5 литров, а общее время распыления — около 11-15 секунд. В ранних испытаниях самосвал распылялся каждый цикл (контейнер направляется к точке загрузки → точке выгрузки → распыление). Затем распыление проводилось каждые 3 цикла выгрузки. Распыляемые контейнеры включали 427 с покрытиями Hardox и 426 без покрытий. Резюме и рекомендации: 1. Уделяйте внимание поддержанию контейнера в чистоте, так как влажные материалы увеличивают сцепление, образуя липкие корки, которые сложнее удалить в следующем цикле. Контейнеры можно очищать чаще, чтобы предотвратить налипание. 2. Также важно поддерживать ровное и неповрежденное дно, так как налипание может оставаться в неровных или поврежденных участках дна. Поэтому необходимо хорошее обслуживание дна контейнера. 3. Установите антиприлипающие покрытия на дно или по всему контейнеру, чтобы минимизировать образование налипания. 4. Процесс выгрузки также требует внимания. При прямой выгрузке материал будет падать, а затем самосвал медленно двигаться вперед. Необходимо обеспечить безопасность зоны, чтобы предотвратить скольжение транспортного средства. 5. Используйте химическое распыление (разделительный агент) внутри контейнера после определенного количества циклов, чтобы поддерживать контейнер в чистоте, с хорошими скользящими характеристиками и без налипания материала. Нажмите, чтобы просмотреть специальный отчет о 10-й (2025) Выставке новой энергетической индустрии.

SMM

Как снизить обратный вынос груза в антиприлипающих подложках самосвалов для операций по добыче никелевой руды? [Саммит новых энергий]

Глобальный гигант по производству медных труб раскрывает перспективы вызовов и возможностей вторичной медной промышленности

CLNB 2025 Глобальный тур по литий-ионным аккумуляторам (Пятая остановка в Сычуане) - Sichuan Xiaolixiang Technology Co., Ltd.