Como Reduzir o Transporte de Carga Residual em Revestimentos Antaderência para Operações de Mineração de Níquel? [Summit de Nova Energia]

No Fórum de Matérias-Primas para Baterias da 2025 (10ª) Exposição da Indústria de Energia Nova, organizada pela SMM Information & Technology Co., Ltd. (SMM), Frisdio Fercanza, geólogo e especialista em pesquisa e desenvolvimento de mineração da PT Pamapersada Nusantara, compartilhou insights sobre o tema "Revestimentos Antaderência para Caminhões Basculantes em Operações de Mineração de Níquel". Ele afirmou que, nas operações de mineração de níquel, é crucial manter os contêineres dos caminhões basculantes limpos, pois materiais úmidos aumentam a coesão, formando crostas aderentes mais difíceis de remover no próximo ciclo. Limpezas mais frequentes dos contêineres podem prevenir o retorno de material; manter um piso plano e sem danos também é importante, pois o retorno de material pode permanecer em seções irregulares ou danificadas do piso. Portanto, é necessário um bom manutenção do fundo do contêiner; revestimentos antaderência podem ser instalados no fundo ou em todo o contêiner para minimizar a formação de material residual. Após o descarregamento no destino, mais de 10% da carga permanece grudada dentro do contêiner de um único caminhão. De acordo com os padrões do fabricante, os contêineres dos caminhões basculantes não são projetados considerando as características do minério de laterita, especialmente sua aderência. Sem medidas preventivas ou corretivas, cada caminhão trará uma quantidade significativa de carga residual de volta ao ponto de carregamento. Com o aumento do número de viagens dos caminhões, essa quantidade também aumentará. Considerando o número de caminhões em operação, a quantidade total de material trazido de volta será enorme. Nesse caso, é necessário um método para prevenir, reduzir e/ou resolver esse problema. O método atual para reduzir o material residual é equipar cada ponto de descarregamento planejado com um escavador PC200 na proporção de 1:1 com o equipamento principal de carregamento. Este escavador auxiliar limpará o contêiner de cada caminhão durante o descarregamento. Este método provou ser eficaz na redução do material residual dentro do contêiner. Por outro lado, devido à necessidade de um grande número de escavadores PC200, consumo adicional de combustível, emissões adicionais de CO2 e aumento do tempo de ciclo dos caminhões (reduzindo a produtividade da frota), este método aumenta significativamente os custos de mineração. Nesta fase do estudo, os contêineres dos caminhões precisam ser mapeados. Isso ajudará a estabelecer um modelo do material residual dentro do contêiner. Para criar este modelo, fotos do contêiner do caminhão serão tiradas imediatamente após o descarregamento e antes da limpeza pelo escavador PC200 para coletar amostras. Os padrões de foto são semelhantes aos mostrados no slide abaixo. As amostras serão divididas em três grupos por tipo de material: resíduos, limonite e minério alterado. O número alvo de amostras (conforme especificações) a serem coletadas para cada grupo é de pelo menos cinquenta. A seleção do material do revestimento (revestimento de cama metálica) foi testada e resultados (revestimento de cama metálica) foram obtidos. Revestimentos antaderência foram instalados em dois contêineres usando o design final. O Contêiner 427 está equipado com Hardox 450, enquanto o Contêiner 433 está equipado com Bisclad 600. Ambos os contêineres foram testados em minério de hematita e sobrecarga. O que fizemos? Testamos o contêiner Bisclad600 em material de limonite descarregado na área de estoque. Neste teste, usamos o método de descarregamento direto, e se a limonite não pudesse mais deslizar, continuamos com o aparado, ainda exigindo a ajuda de um escavador. Resultados: Durante o teste, o minério de limonite estava muito úmido, tornando-o muito aderente no contêiner. O resultado obtido foi que, quando descarregado diretamente, a limonite começou a soltar-se após cerca de 15 segundos. Depois disso, o material solto cobriria o fundo do contêiner, fazendo com que o material ficasse preso. O caminhão tentou avançar várias vezes após o descarregamento direto, mas ainda havia cerca de 40% de material residual. Todo o processo de descarregamento até que todo o material fosse completamente solto levou cerca de 81 segundos. Resultados e avaliação do revestimento Bisclad 600: Avaliação: Durante o teste, o contêiner estava sujo, pois não foi limpo antes do teste. Além disso, o material de goetita estava úmido após a chuva, tornando o material mais aderente e difícil de soltar. Portanto, a quantidade existente de material residual permanece alta. Assim, deve-se prestar atenção à limpeza do contêiner durante o uso para evitar o material residual. As condições úmidas da estrada e da área de descarregamento também devem ser consideradas, pois o equipamento pode escorregar ao avançar após o descarregamento direto. Resultados do teste: Material de teste do revestimento Hardox 450: O que fizemos? Testamos o descarregamento de rochas de rejeito usando o contêiner Hardox 450. De acordo com recomendações anteriores, o método de ida e volta não é permitido. Neste teste, usamos o método de descarregamento direto, e se as rochas de rejeito não pudessem mais deslizar, continuamos com o aparado, ainda exigindo a ajuda de um escavador. Resultados: O resultado obtido foi que, ao descarregar diretamente as rochas de rejeito, elas começaram a soltar-se após cerca de 11 segundos. Depois disso, o material solto cobriria o fundo do contêiner, fazendo com que o material ficasse preso. O caminhão tentou avançar várias vezes após o descarregamento direto, mas ainda havia cerca de 30% de material residual. O processo de aparado foi então realizado pelo escavador. O processo de aparado correu mais rápido e fácil, pois não havia muito material restante, e o revestimento ajudou as rochas de rejeito a deslizar mais rapidamente. O processo total, desde o início do descarregamento até que todo o material fosse completamente solto, levou cerca de 72 segundos. Após o 10º teste, as rochas de rejeito aderiram à parede do contêiner, tornando cada vez mais difícil soltá-las. Avaliação: A partir dos seguintes resultados, pode-se ver que o esquema sem aparado (método de ida e volta) leva mais tempo, até 2 minutos (Testes 1-3). O tempo total dos testes usando o esquema de descarregamento direto-aparado é mais rápido. No quarto teste, o contêiner estava limpo após a limpeza. O resultado sem o processo de aparado (apenas descarregamento direto) foi de cerca de 40 segundos. Isso ocorre porque o contêiner estava em estado limpo, portanto, deve-se prestar atenção à limpeza do fundo do contêiner. A partir dos testes realizados, o material começará a deslizar no 11º segundo (em média). No entanto, no material de limonite úmido durante o teste, o material começou a deslizar no 15º segundo. Isso é mais rápido que os contêineres sem ASL. O tempo total de descarregamento do método de descarregamento de ida e volta é mais longo que o método de descarregamento direto seguido de aparado. Comparado a contêineres sem ASL, o descarregamento direto leva cerca de 72 segundos, enquanto o uso apenas do método de aparado (como de costume) leva 60 segundos. O material residual começa a se formar no contêiner entre o 4º e 6º ciclo, o que também é influenciado pelo material transportado. Se o material estiver úmido, é mais fácil formar material residual. Testes e resultados (método de pulverização): No primeiro teste, a pulverização foi realizada, e o caminhão basculante foi limpo antes de continuar a pulverização no ponto de pulverização (estação de manutenção). A quantidade de pulverização liberada a cada vez era de cerca de cinco litros, e o tempo total de pulverização foi de cerca de 11 a 15 segundos. Nos primeiros testes, o caminhão basculante era pulverizado a cada ciclo (contêiner vai ao ponto de carregamento → ponto de descarregamento → pulverização). Em seguida, foi pulverizado a cada 3 ciclos de descarregamento. Os contêineres pulverizados incluíram 427 com revestimentos Hardox e 426 sem revestimentos. Resumo e recomendações: 1. Preste atenção em manter o contêiner limpo, pois materiais úmidos aumentam a coesão, formando crostas aderentes mais difíceis de soltar no próximo ciclo. Os contêineres podem ser limpos com mais frequência para prevenir o material residual. 2. Manter um piso plano e sem danos também é importante, pois o material residual pode permanecer em seções irregulares ou danificadas do piso. Portanto, é necessário um bom manutenção do fundo do contêiner. 3. Instale revestimentos antaderência no fundo ou em todo o contêiner para minimizar a formação de material residual. 4. O processo de descarregamento também requer atenção. Ao descarregar diretamente, o material cairá, e então o caminhão avançará lentamente. É necessário garantir que a área seja segura para evitar que o veículo escorregue. 5. Use spray químico (agente de liberação) dentro do contêiner após um certo número de ciclos para mantê-lo limpo, com bom desempenho de deslizamento e sem aderência de material. Clique para visualizar o relatório especial da 2025 (10ª) Exposição da Indústria de Energia Nova.

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