Cómo reducir el retroceso de carga en forros antipegajosos para camiones volquete en operaciones mineras de mineral de níquel? [Cumbre de Energía Nueva]

En el Foro de Materiales Básicos para Baterías de la Exposición de la Industria de Energía Nueva 2025 (10ª) organizada por SMM Information & Technology Co., Ltd. (SMM), Frisdio Fercanza, geólogo y experto en investigación y desarrollo minero de PT Pamapersada Nusantara, compartió ideas sobre el tema "Revestimientos Antipegajosos para Camiones Volquetes en Operaciones Mineras de Mineral de Níquel". Afirmó que en las operaciones mineras de mineral de níquel, es crucial mantener limpios los contenedores de los camiones volquetes, ya que los materiales húmedos aumentan la cohesión, formando costras pegajosas que son más difíciles de eliminar en el siguiente ciclo. Una limpieza más frecuente de los contenedores puede prevenir el retorno; mantener un piso plano e intacto también es importante, ya que el retorno puede permanecer en secciones irregulares o dañadas del piso. Por lo tanto, es necesario un buen mantenimiento del fondo del contenedor; se pueden instalar revestimientos antipegajosos en el fondo o a lo largo del contenedor para minimizar la formación de retorno. Después de descargar en el destino, más del 10% de la carga permanece adherida dentro del contenedor de un solo camión. Según los estándares del fabricante, los contenedores de los camiones volquetes no están diseñados teniendo en cuenta las características del mineral de laterita, especialmente su pegajosidad. Sin medidas preventivas o correctivas, cada camión traerá de vuelta una cantidad significativa de carga residual al punto de carga. A medida que aumenta el número de viajes de los camiones, esta cantidad también aumentará. Considerando el número de camiones en operación, la cantidad total de material devuelto será enorme. En este caso, se necesita un método para prevenir, reducir y/o resolver este problema. El método actual para reducir el material de retorno es equipar cada punto de descarga planificado con un excavador PC200 en una proporción 1:1 con el equipo principal de carga. Este excavador auxiliar limpiará el contenedor de cada camión durante la descarga. Este método ha demostrado ser efectivo para reducir el material de retorno dentro del contenedor. Por otro lado, debido a la necesidad de un gran número de excavadores PC200, el consumo adicional de combustible, las emisiones adicionales de CO2 y el aumento del tiempo de ciclo de los camiones (reduciendo la productividad de la flota), este método aumenta significativamente los costos de minería. En esta fase del estudio, se deben mapear los contenedores de los camiones. Esto ayudará a establecer un modelo del material residual dentro del contenedor. Para crear este modelo, se tomarán fotos del contenedor del camión inmediatamente después de la descarga y antes de la limpieza por el excavador PC200 para recoger muestras. Los estándares de las fotos son similares a los mostrados en la diapositiva a continuación. Las muestras se dividirán en tres grupos según el tipo de material: chatarra, limonita y mineral alterado. El número objetivo de muestras (que cumplan con las especificaciones) a recoger para cada grupo es de al menos cincuenta. La selección del material del revestimiento (revestimiento de cama metálica) se ha probado y se han obtenido resultados (revestimiento de cama metálica). Se han instalado revestimientos antipegajosos en dos embarcaciones utilizando el diseño final. La Embarcación 427 está equipada con Hardox 450, mientras que la Embarcación 433 está equipada con Bisclad 600. Ambas embarcaciones se probaron en mineral de hematites y estéril. ¿Qué hemos hecho? Probamos el contenedor Bisclad600 en material de limonita descargado en el área de acopio. En esta prueba, utilizamos el método de vertido directo, y si la limonita ya no podía deslizarse, continuamos con el afeitado, aún requiriendo la ayuda de un excavador. Resultados: Durante la prueba, el mineral de limonita estaba muy húmedo, haciéndolo muy pegajoso en el contenedor. El resultado obtenido fue que, al verter directamente, la limonita comenzó a desprenderse después de unos 15 segundos. Después, el material suelto cubriría el fondo del contenedor, causando que el material se quedara atascado. El camión intentó moverse varias veces después del vertido directo, pero aún había aproximadamente un 40% de retorno. Todo el proceso de vertido hasta que todo el material se desprendió completamente tomó alrededor de 81 segundos. Resultados y evaluación del revestimiento Bisclad 600: Evaluación: Durante la prueba, el contenedor estaba sucio ya que no se limpió antes de la prueba. Además, el material de goethita estaba húmedo después de la lluvia, haciendo que el material fuera más pegajoso y difícil de desprender. Por lo tanto, la cantidad existente de retorno sigue siendo alta. Así, se debe prestar atención a la limpieza del contenedor durante el uso para evitar el retorno. Las condiciones húmedas del camino y el área de vertido también deben considerarse, ya que el equipo puede resbalar al moverse hacia adelante después del vertido directo. Resultados de la prueba: Material de prueba del revestimiento Hardox 450: ¿Qué hemos hecho? Probamos la descarga de roca de desecho usando el contenedor Hardox 450. Según las recomendaciones anteriores, no se permite el método de ida y vuelta. En esta prueba, utilizamos el método de vertido directo, y si la roca de desecho ya no podía deslizarse, continuamos con el afeitado, aún requiriendo la ayuda de un excavador. Resultados: El resultado obtenido fue que, al verter directamente la roca de desecho, comenzó a desprenderse después de unos 11 segundos. Después, el material suelto cubriría el fondo del contenedor, causando que el material se quedara atascado. El camión intentó moverse varias veces después del vertido directo, pero aún había aproximadamente un 30% de retorno. Luego se realizó el proceso de afeitado por el excavador. El proceso de afeitado fue más rápido y fácil ya que no quedaba mucho material, y el revestimiento ayudó a que la roca de desecho se deslizara más rápido. El proceso total desde el inicio del vertido hasta que todo el material se desprendió completamente tomó alrededor de 72 segundos. Después de la décima prueba, la roca de desecho se adhirió a la pared del contenedor, haciéndolo cada vez más difícil de desprender. Evaluación: A partir de los siguientes resultados, se puede ver que el esquema sin afeitado (método de ida y vuelta) toma más tiempo, hasta 2 minutos (Pruebas 1-3). El tiempo total de las pruebas utilizando el esquema de vertido directo-afeitado es más rápido. En la cuarta prueba, el contenedor estaba limpio después de la limpieza. El resultado sin el proceso de afeitado (solo vertido directo) fue de alrededor de 40 segundos. Esto se debe a que el contenedor estaba en un estado limpio, por lo que se debe prestar atención a la limpieza del fondo del contenedor. A partir de las pruebas realizadas, el material comenzará a deslizarse en el undécimo segundo (en promedio). Sin embargo, en el material de limonita húmedo durante la prueba, el material comenzó a deslizarse en el decimoquinto segundo. Esto es más rápido que los contenedores sin ASL. El tiempo total de vertido del método de vertido de ida y vuelta es más largo que el método de vertido directo seguido de afeitado. En comparación con los no ASL, el vertido directo toma alrededor de 72 segundos, mientras que el uso solo del método de afeitado (como de costumbre) toma 60 segundos. El retorno en sí comienza a formarse en la embarcación alrededor del cuarto al sexto ciclo, lo cual también está influenciado por el material transportado. Si el material está húmedo, es más fácil formar retorno. Pruebas y resultados (método de aspersión): En la primera prueba, se realizó la aspersión, y el camión volquete se limpió antes de continuar con la aspersión en el punto de aspersión (estación de mantenimiento). La cantidad de aspersión liberada cada vez era de alrededor de 5 litros, y el tiempo total de aspersión fue de alrededor de 11-15 segundos. En las primeras pruebas, el camión volquete se asperjaba en cada ciclo (la embarcación se dirige al punto de carga → punto de descarga → aspersión). Luego, se asperjaba cada 3 ciclos de descarga. Las embarcaciones asperjadas incluyeron la 427 con revestimientos Hardox y la 426 sin revestimientos. Resumen y recomendaciones: 1. Prestar atención a mantener el contenedor limpio, ya que los materiales húmedos aumentan la cohesión, formando costras pegajosas que son más difíciles de desprender en el siguiente ciclo. Los contenedores pueden limpiarse con más frecuencia para prevenir el retorno. 2. Mantener un piso plano e intacto también es importante, ya que el retorno puede permanecer en secciones irregulares o dañadas del piso. Por lo tanto, es necesario un buen mantenimiento del fondo del contenedor. 3. Instalar revestimientos antipegajosos en el fondo o a lo largo del contenedor para minimizar la formación de retorno. 4. El proceso de descarga también requiere atención. Al descargar directamente, el material caerá, y luego el camión se moverá lentamente hacia adelante. Es necesario asegurar que el área sea segura para evitar que el vehículo resbale. 5. Usar spray químico (agente liberador) dentro del contenedor después de un cierto número de ciclos para mantener el contenedor limpio, con buen rendimiento de deslizamiento y sin material adherido. Haga clic para ver el informe especial de la Exposición de la Industria de Energía Nueva 2025 (10ª).

SMM

Cómo reducir el retroceso de carga en forros antipegajosos para camiones volquete en operaciones mineras de mineral de níquel? [Cumbre de Energía Nueva]

El gigante mundial de tubos de cobre revela sus perspectivas sobre los desafíos y oportunidades en la industria del cobre secundario

Gira Mundial de Baterías de Litio CLNB 2025 (Quinta Parada en Sichuan) - Sichuan Xiaolixiang Technology Co., Ltd.