6 мая утром в рамках проекта по производству экологически чистых и интеллектуальных цинкосодержащих материалов мощностью 150 тыс. тонн в год компании Henan Wanyang Zinc Industry Co., Ltd. началось загрузка и производство на флюидизированной печи для обжига площадью 186 кв. м.
Проект по производству экологически чистых и интеллектуальных цинкосодержащих материалов мощностью 150 тыс. тонн в год компании Henan Wanyang Zinc Industry Co., Ltd. использует основной технологический процесс, включающий обжиг, обычную выщелачивание, трехступенчатую очистку с помощью сурьмянистого соли, электролиз на больших пластинах площадью 3,2 кв. м, а также плавку и литье цинка в индукционной электропечи. Он также оснащен эффективной и комплексной системой «бокового обдува выщелачиваемого осадка + дымовой обработки», а также системой комплексной переработки и водоатомизированного цинка, что позволяет максимально реализовать принципы экологичности, снижения затрат и переработки. Это делает его относительно хорошо оснащенным цинковым заводом в отрасли.
В системе обжига используется первая в Китае флюидизированная печь для обжига площадью 186 кв. м. Основные преимущества больших флюидизированных печей для обжига включают стабильное и надежное производство, низкие эксплуатационные затраты, высокую производительность, относительно небольшие требования к сырью, хорошую термическую стабильность и возможность эффективной переработки материалов различных марок из разных регионов страны, что обеспечивает высокий уровень растворимости цинка в обожженном продукте. Как модернизированная версия печи площадью 152 кв. м, штатная конфигурация остается в значительной степени идентичной модели площадью 152 кв. м, однако производительность может быть увеличена почти на 40%, достигая нормальной мощности около 250 тыс. тонн, что значительно повышает экономическую эффективность. Печь для обжига площадью 186 кв. м представляет собой крупнейшую систему обжига для одной серии в цинковом производстве. Успешный ввод в эксплуатацию этого проекта послужит демонстрацией для будущего строительства и стабильной работы сверхбольших и сверхвысокостандартных цинковых производств.
В рамках этого проекта управление производством электролиза на пластинах площадью 3,2 кв. м полностью централизовано в диспетчерской. Операции, такие как загрузка и разгрузка катодов, механическое снятие цинка, механическая очистка катодных пластин, автоматическое выравнивание и очистка анодов, выполняются автоматически в соответствии с заранее запрограммированной последовательностью, что обеспечивает полную автоматизацию загрузки и разгрузки катодов, а также очистки и выравнивания анодов, значительно снижая затраты на рабочую силу и нагрузку на рабочих.Для электролизного цеха такого же масштаба обычно требуется около 200 рабочих, тогда как в этом проекте, благодаря инвестициям в автоматизацию, требуется всего около 80 рабочих. В прошлом в традиционных электролизных процессах с использованием небольших пластин (1,6 м²) обычно использовалось около 800 электролитических ванн, тогда как в этом проекте электролитические ванны с большими пластинами требуют всего около 200, что значительно сокращает потребность в производственной площади. Катодные осажденные цинковые листы автоматически транспортируются краном к автоматической машине для снятия катодного цинка. Снятые цинковые листы затем транспортируются автоматическим лифтом для соединения пластин на подающую платформу литейного цеха, где они автоматически подаются в индукционную электропечь. Роботы перемешивают и снимают шлак, а очищенные цинковые листы обрабатываются на литейной машине, автоматически укладываются на поддоны, упаковываются, статически взвешиваются и маркируются, после чего продукция временно хранится на складе готовой продукции с помощью автоматических погрузчиков AGV. Это обеспечивает автоматизацию и интеллектуальное обновление от цинковых листов до цинковых слитков, реализуя интеллектуальную трансформацию в металлургической промышленности.
